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Principaux produits : carbure de bore et poudre de bore

Poudre de rodage en carbure de bore B4C à 96 % W10, granulométrie 7-10 microns
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Poudre de rodage en carbure de bore B4C à 96 % W10, granulométrie 7-10 microns

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Description

Poudre de rodage en carbure de bore B4C à 96 % W10, granulométrie 7-10 microns

Notre poudre de rodage W10 en carbure de bore B4C à 96 % est un abrasif ultra-dur de haute précision, granulométriquement compris entre 7 et 10 microns, conçu pour les applications industrielles professionnelles de rodage et de polissage fin. Avec une pureté standard de 96 % de B4C, cette poudre offre une dureté élevée, une excellente stabilité chimique et une distribution granulométrique uniforme, garantissant une finition de surface constante et fiable pour les pièces ultra-dures.
Le carbure de bore, un abrasif industriel parmi les plus durs, garantit un pouvoir de coupe exceptionnel et d’excellentes propriétés d’auto-affûtage. Sa granulométrie stable W10 évite les grains trop gros et les impuretés de poudre fine, éliminant ainsi efficacement les rayures, les marques d’outils et les couches d’oxyde lors du rodage de précision. Il est parfaitement adapté aux alliages durs, à l’acier à moules, aux pièces en céramique, au saphir, aux composants optiques et aux traitements de surface mécaniques de haute précision, permettant d’obtenir une rugosité de surface lisse et uniforme.
Cette poudre de rodage professionnelle se distingue par sa faible friabilité et sa haute résistance à l’usure. Elle conserve des performances abrasives stables même lors d’un rodage de longue durée, sans déformation des particules ni perte excessive de poudre. Résistante aux acides et aux alcalis, ainsi qu’aux hautes températures, elle s’adapte à divers systèmes de polissage à base d’huile et d’eau, et se disperse et se mélange facilement et uniformément pour obtenir une pâte de rodage de haute qualité.
Rigoureusement contrôlée et purifiée, notre poudre de carbure de bore B4C W10 à 96 % garantit une qualité de lot stable et une grande précision de finition. C’est un abrasif superdur idéal et économique pour la fabrication de précision, la réparation de moules, le traitement optique et le rodage fin industriel de haute qualité dans le monde entier.

PROPRIÉTÉS PHYSIQUES

Masse moléculaire (g/mol.) 55,25515
Densité théorique (g/cm3) 2,52
Point de fusion (°C) 2450-2723
Point d’ébullition (°C) 3500
Chaleur spécifique (cal-mol-c) 12,5
Densité relative 2.51
Dureté Knoop 2750
Cristallographie Monocristallin

 

ANALYSE CHIMIQUE TYPIQUE [%]

Taille-Grain Taille approximative (microns) B% C% Fe2O3 B+C%
F60 300-250 78-81 17-22 0,2-0,4 97-99
F80 212-180 78-81 17-22 0,2-0,4 97-99
F100 150-125 78-81 17-22 0,2-0,4 97-99
F120 125-106 78-80 17-22 0,2-0,4 96-98
F150 106-75 78-80 17-22 0,2-0,4 96-98
F180 75-63 78-80 17-22 0,2-0,4 96-98
F230 53,0 ± 3,0 µm 77-80 17-22 0,3-0,5 96-97
F240 44,5 ± 2,0 µm 77-80 17-22 0,3-0,5 96-97
F280 36,5 ± 1,5 µm 77-80 17-22 0,3-0,5 96-97
F320 29,2 ± 1,5 µm 76-79 17-21 0,3-0,6 95-97
F360 22,8 ± 1,5 µm 76-79 17-21 0,3-0,6 95-97
F400 17,3 ± 1,0 µm 75-79 17-21 0,4-0,8 94-96
F500 12,8 ± 1,0 µm 76-79 18-22 0,3-0,7 94-97
F600 9,3 ± 1,0 µm 74-78 17-21 0,4-0,9 92-94
F800 6,5 ± 1,0 µm 74-78 17-21 0,4-0,9 92-94
F1000 4,5 ± 0,8 µm 75-78 18-22 0,1-0,8 90-94
F1200 3,0 ± 0,5 µm 75-78 18-22 0,1-0,8 90-94
F1500 2,0 ± 0,4 µm 75-78 18-22 0,1-0,8 90-94
F2000 1,2 ± 0,3 µm 75-78 18-22 0,1-0,8 90-94
-325 -45 µm 75-80 17-21 0,1-0,5 95-97

 

DISTRIBUTION GRANULOMÉTRIQUE DES PARTICULES

MACROGRITS :

F60 +425 µm 0 +300 µm ≤30% +250 µm ≥40% 250+212 µm ≥65% -180 µm ≤3%
F70 +355 µm 0 +250 µm ≤25% +212 µm ≥40% +212+180 µm ≥65% -150 µm ≤3%
  F80 +300 µm 0 +212 µm ≤25% +180 µm ≥40% +180+150 µm ≥65% -125 µm ≤3%
F90 +250 µm 0 +180 µm ≤20% +150 µm ≥40% +150+125 µm ≥65% -106 µm ≤3%
F100 +212 µm 0 +150 µm ≤20% +125 µm ≥40% +125+106 µm ≥65% -75 µm ≤3%
F120 +180 µm 0 +125 µm ≤20% ≥40% ≥40% +106+90 µm ≥65% -63 µm ≤3%
F150 +150 µm 0 +106 µm ≤15% +75 µm ≥40% +75+63 µm ≥65% -45 µm ≤3%
F180 +125 µm 0 +90 µm ≤15% +75 µm * +75+63 µm ≥40% -53 µm *
F220 +106 µm 0 +75 µm ≤15% +63 µm * +63+53um ≥40% -45 µm *

MICROPOUDRE

CHAPITRE I (NORME JIS)

Taille DO(um) D3(um) D50 (un) D94(um)
#240 ≤127 ≤103 57,0±3,0 ≥40
#280 ≤112 ≤87 48,0±3,0 ≥33
#320 ≤98 ≤74 40,0±2,5 ≥27
#360 ≤86 ≤66 35,0±2,0 ≥23
#400 ≤75 ≤58 30,0±2,0 ≥20
#500 ≤63 ≤50 25,0±2,0 ≥16
#600 ≤53 ≤41 20,0±1,5 ≥13
#700 ≤45 ≤37 17,0±1,5 ≥11
#800 ≤38 ≤31 14,0±1,0 ≥9,0
#1000 ≤32 ≤27 11,5±1,0 ≥7.0
#1200 ≤27 ≤23 9,5±0,8 ≥5,5
#1500 ≤23 ≤20 8,0±0,6 ≥4,5
#2000 ≤19 ≤17 6,7±0,6 ≥4.0
#2500 ≤16 ≤14 5,5±0,5 ≥3.0
#3000 ≤13 ≤11 4,0±0,5 ≥2.0
#4000 ≤11 ≤8.0 3,0±0,4 ≥1,8
#6000 ≤8.0 ≤5.0 2,0±0,4 ≥0,8
#8000 ≤6.0 ≤3,5 1,2±0,3 ≥0,6

 

CHAPITRE II (NORME FEPA)

Taille D3(um) D50 (un)  D94 (um)
F230 <82 53,0±3,0 >34
F240 <70 44,5±2,0 >28
F280 <59 36,5±1,5 >22
F320 <49 29,2±1,5 >16,5
F360 <40 22,8±1,5 >12
F400 <32 17,3±1,0 >8
F500 <25 12,8±1,0 >5
F600 <19 9,3±1,0 >3
F800 <14 6,5±1,0 >2
F1000 <10 4,5±0,8 >1
F1200 <7 3,0±0,5 >1 (à 80 %)
F1500 <5 2,0±0,4 >0,8 (à 80 %)
F2000 <3,5 1,2±0,3 >0,5 (à 80 %)

 

Principalement des applications

Application du B4C dans l’industrie de la défense nationale

La technologie B4C permet de fabriquer des matériaux pare-balles, comme les plaques pare-balles des gilets pare-balles, les carreaux pare-balles en céramique des cabines de pilotage des avions militaires et les plaques pare-balles des véhicules blindés de transport de troupes et des chars modernes. Elle peut également servir à la fabrication des tuyères d’armes à feu et d’artillerie dans l’industrie de l’armement.

Pour l’industrie nucléaire

Le B4C peut être transformé en barres de contrôle, barres de réglage, barres d’accident, barres de sécurité, barres de protection, barres de blindage, plaques inclinées, plaques ou absorbeurs de neutrons en B4C résistant aux radiations (préparés avec des poudres à haute teneur en B10), et en couche résistante aux radiations pour réacteur atomique avec du ciment, qui est le composant fonctionnel le plus important après le combustible du réacteur.

Pour l’industrie des réfractaires

Le B4C peut être utilisé comme agent antioxydant pour les briques réfractaires et les bétons réfractaires à faible teneur en carbone et à base de magnésie. Il peut être appliqué aux endroits stratégiques soumis à une forte érosion et à des températures élevées, tels que la poche de coulée, l’orifice de coulée (buse), la plaque coulissante et le bouchon.

Pour d’autres matériaux céramiques techniques

Le B4C peut être transformé en buses pour sableuses et découpeuses haute pression, en joints toriques, en moules pour céramique, etc.

Pour les secteurs industriels normaux

Le B4C est utilisé pour préparer : des baguettes de soudage de haute qualité résistantes à l’usure afin de renforcer la résistance à l’usure de la surface de soudage ; des matériaux de meulage et de polissage, des abrasifs pour la découpe à l’eau et des matériaux de polissage pour les outils abrasifs diamantés ; le polissage et le meulage des bijoux.

Application de B4C aux propriétés électriques

Le thermocouple B4C-graphite est composé d’un tube en graphite, d’une barre de B4C et d’un revêtement en nitrure de bore (BN). Sous gaz inerte et sous vide, sa température de service est de 2200 °C et la relation linéaire entre la différence de potentiel électrique et la température est satisfaisante.

Application du B4C comme matériau chimique

Après activation des halogènes, la poudre de B4C peut être utilisée comme agent de boruration de l’acier et d’autres alliages pour la boruration de la surface de l’acier, formant une fine couche de borure de fer, augmentant la résistance et la résistance à l’usure des matériaux.

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Poudre de rodage en carbure de bore B4C à 96 % W10, granulométrie 7-10 micronsFiches de données de sécurité

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